一、砂型铸造（最广泛，占比 70% 以上）

1. 防粘砂与表面光滑性：砂型表面多孔，需涂料填充孔隙并形成连续隔离层，防止金属液渗透粘砂（尤其铸铁件易产生 “机械粘砂”），故耐火骨料需匹配金属熔点（铸铁用石英粉，铸钢用刚玉粉）。
2. 悬浮稳定性：砂型铸造多采用水基涂料（成本低），需长期存放不沉淀（悬浮剂选膨润土 + CMC，静置 24 小时沉淀≤5%），保证刷涂 / 喷涂时涂层均匀（厚度 30-80μm）。
3. 透气性：涂料干燥后需保留一定孔隙（避免致密涂层阻碍砂型排气），可添加少量多孔骨料（如硅藻土）辅助排气，减少铸件气孔。
4. 适应性强：针对不同砂型（树脂砂含游离甲醛，水玻璃砂含碱性），涂料需耐化学腐蚀（如树脂砂涂料选耐酸粘结剂，如水玻璃）。

二、金属型铸造（永久型铸造）

1. 隔热与缓冷性：金属型导热快，易导致铸件激冷产生白口（铸铁）或裂纹（铝合金），涂料需含隔热骨料（如蛭石、空心微珠），降低铸件冷却速度（温差控制在 50-100℃）。
2. 高附着力与脱模性：金属型表面光滑，涂料需强粘结剂（如酚醛树脂 + 硅溶胶复合）防止脱落；同时添加润滑成分（石墨粉、二硫化钼），降低铸件与铸型的摩擦系数（≤0.15），避免粘模。
3. 耐冷热疲劳性：金属型反复受热（200-300℃）和冷却，涂料需抗热震（骤冷骤热不龟裂），有机 - 无机复合粘结剂（如乳胶 + 磷酸盐）可提升韧性。
4. 快速干燥性：多采用醇基涂料（酒精载体），常温下 3-5 分钟即可干燥（无需烘干），匹配金属型高频次生产（每班可生产 500-1000 件）。

三、熔模铸造（失蜡铸造）

1. 高精度与细粒度：铸件表面质量依赖涂料细度，耐火骨料需超细（100-325 目，如锆英粉、电熔刚玉），避免粗颗粒导致型壳表面凸起，影响铸件光洁度。
2. 型壳强度与分层适配性：需多层涂挂（3-8 层），内层涂料（接触蜡模）要求低粘度（涂 - 4 杯 20-30 秒）、高渗透性（填充蜡模细节），用硅溶胶作粘结剂（强度高）；外层涂料要求高粘度（40-60 秒）、高耐火性（添加粗骨料增强抗冲刷），防止金属液冲破型壳。
3. 低发气性：蜡模气化后型壳内残留气体需排出，涂料中需减少有机助剂（如防腐剂），避免高温分解产气导致铸件气孔。
4. 悬浮性极致稳定：采用浸涂工艺，涂料需长时间（8-12 小时）静置无沉淀（悬浮剂选有机膨润土 + 海藻酸钠），保证每层涂层均匀。

四、消失模铸造（实型铸造）

1. 耐高温与抗冲刷性：泡沫气化后，涂料层直接接触高温金属液（无砂型缓冲），需高耐火骨料（铸钢用莫来石，铸铁用石墨 + 石英），耐火度≥金属液熔点 + 200℃（如铸钢≥1650℃）。
2. 高透气性：泡沫气化产生大量气体（如 EPS 分解为 CO₂、H₂O），涂料需形成多孔结构（添加焦炭粉、多孔陶瓷粉），透气率≥5×10⁻⁴ cm/s，避免气体滞留形成气孔。
3. 高强度与抗裂性：填砂时受砂粒冲击，涂料层需抗压强度≥2MPa（干燥后），且弹性好（添加乳胶粘结剂），防止裂纹导致金属液渗入砂中产生 “砂孔”。
4. 涂覆性：泡沫模样易变形，涂料需低粘度（涂 - 4 杯 15-25 秒）、流平性好（添加流平剂），浸涂时快速覆盖且不损坏模样。

五、压铸（高压铸造）

1. 润滑与脱模性：高压下铸件与模具贴合紧密，涂料需含润滑成分（石墨、二硫化钼、氮化硼），摩擦系数≤0.05，确保铸件顺利脱模（避免拉伤）。
2. 快速散热性：压铸模工作温度高（200-350℃），涂料需导热快（添加铝粉、铜粉），加速铸件冷却以提高生产效率（节拍≤30 秒 / 件）。
3. 薄而均匀的涂层：铸件尺寸精度高（IT8-10 级），涂层厚度需严格控制（8-20μm），且无流挂、针孔（采用静电喷涂，涂料粘度≤15 秒涂 - 4 杯）。
4. 低烟低残留：压铸模需频繁喷涂（每模 1 次），涂料需无挥发性有毒物质（如甲醛），且干燥后无残渣（避免影响铸件表面）。

六、离心铸造

1. 超强粘结力：离心力作用下，涂料易被甩出，需高粘结强度（粘结剂选水玻璃 + 硅溶胶复合，干燥后抗压强度≥3MPa），且与模具内壁（金属或砂质）附着力≥1.5MPa。
2. 耐磨与抗剥离性：金属液在离心力下冲刷涂料层，需添加耐磨骨料（如碳化硅、金刚砂），且涂层韧性好（添加乳胶），避免局部剥离导致铸件壁厚不均。
3. 快速干燥性：模具旋转前涂料需完全干燥（否则离心时流挂），水基涂料需烘干（80-120℃，10-15 分钟），或直接用醇基涂料（3-5 分钟自然干燥）。

总结：不同工艺对涂料的核心差异点