一、选型与设计注意事项

1. 根据铸件材质匹配冒口性能
   • 铸钢件：收缩率大（约 2%~2.5%），需选用发热值高、保温时间长的冒口（如铝热剂类发热冒口），确保补缩通道长时间保持液态。
   • 铸铁件：收缩率较低（约 0.8%~1.2%），但需注意石墨化膨胀特性，可选用低发热、高保温冒口，避免冒口过早凝固导致铸件缩松。
   • 铝合金 / 镁合金：易氧化且凝固温度范围宽，需选用保温性能优异的冒口（如耐火纤维包裹冒口），同时冒口顶部需覆盖防氧化涂层。
2. 冒口尺寸与位置设计原则
   • 尺寸：冒口体积需满足补缩需求，通常冒口体积为铸件热节体积的 1.5~2 倍（可通过模数法计算），避免过大导致铁液浪费或过小补缩不足。
   • 位置：
     • 必须设置在铸件热节（厚壁、拐角）或最后凝固部位，确保补缩通道通畅；
     • 避开铸件受力关键部位（如轴承座、承重面），防止切割冒口后影响力学性能；
     • 对于长条形铸件（如机床床身），可沿长度方向均匀布置多个冒口，避免补缩距离过长。

二、安装与固定注意事项

1. 明冒口与暗冒口的安装差异
   • 明冒口：
     • 底部与砂型接触处需平整，用型砂或粘结剂密封，防止金属液从冒口底部泄漏；
     • 顶部需暴露于砂型外，便于浇注后撒发热剂或覆盖保温盖。
   • 暗冒口：
     • 埋入砂型前，冒口腔壁需涂刷耐火涂料（如石英粉涂料），防止高温金属液冲刷导致砂眼；
     • 必须设置排气通道（如通气孔），避免浇注时冒口内部气体无法排出，形成气孔缺陷。
2. 固定与防移位措施
   • 冒口与砂型之间用专用粘结剂（如水玻璃、树脂）或紧实型砂固定，尤其对于大型冒口，需在四周用支撑物（如铁架）加固，防止浇注时因金属液冲击导致冒口移位。

三、发热与保温材料使用注意事项

1. 发热剂的选择与铺设
   • 发热剂类型：
     • 铝热剂（铝粉 + 氧化铁）：发热温度高（可达 2500℃），适用于铸钢等高温合金；
     • 硅铁粉 + 氧化剂：发热温和，适用于铸铁、铝合金等中低温合金。
   • 铺设要求：
     • 明冒口顶部铺设发热剂厚度约 20~50mm，浇注后与金属液接触反应，延长冒口凝固时间；
     • 暗冒口可在内部或顶部铺设发热剂，但需避免发热剂与金属液直接接触过早，导致冒口提前过热。
2. 保温材料的包裹与涂刷
   • 冒口外壁包裹保温砖、耐火纤维毡等材料，厚度不小于 20mm，减少热量向砂型传导；
   • 暗冒口顶部可覆盖保温剂（如草木灰、珍珠岩），或使用保温冒口套，确保冒口凝固时间比铸件晚 30%~50%。

四、浇注与凝固过程控制

1. 浇注温度与速度管理
   • 浇注温度需根据材质调整：
     • 铸钢件：1500~1580℃，确保发热剂充分反应；
     • 铸铁件：1300~1450℃，避免温度过高导致冒口过度发热；
     • 铝合金：680~750℃，温度过低易导致冒口补缩通道提前凝固。
   • 浇注速度需均匀，底注式浇注时需保证金属液先充满铸件，再充入冒口（冒口最后充满），避免冒口提前凝固。
2. 凝固时间与冷却管理
   • 通过测温仪或凝固模拟软件（如 ProCAST）监控冒口与铸件的温度场，确保冒口凝固时间晚于铸件；
   • 浇注后可在冒口顶部覆盖保温盖或二次撒入保温剂，延缓冒口冷却速度；
   • 铸件完全凝固后（通常需 4~24 小时，根据尺寸而定）再切割冒口，过早切割会导致补缩中断，产生缩孔。

五、后续处理与缺陷预防

1. 冒口切割与残留控制
   • 切割工具：铸钢件常用氧气 - 乙炔切割，铸铁件可用砂轮锯或等离子切割；
   • 切割余量：冒口根部需留 2~5mm 残留，避免切割过深损伤铸件本体，残留部分可通过打磨或机加工去除。
2. 常见缺陷及应对措施

   缺陷类型	原因分析	解决措施
   铸件缩孔 / 缩松	冒口补缩不足、凝固顺序错误	增大冒口尺寸、调整冒口位置或增加冷铁
   冒口粘砂	砂型耐火性不足、未涂刷涂料	冒口腔壁涂刷耐火涂料、选用高强度型砂
   冒口裂纹	发热剂反应过强、冒口收缩应力大	降低发热剂用量、改用保温型冒口

六、安全与环保注意事项

• 发热剂反应时会产生高温气体（如一氧化碳），浇注现场需保持通风，避免人员吸入；
• 废弃的发热保温材料（如失效的冒口套、残留发热剂）需分类回收，防止污染环境；
• 切割冒口时需佩戴防护装备（如护目镜、手套），避免高温金属飞溅造成伤害。